Mint a víz alapú negatív elektródaanyagok fő kötőanyagát, a CMC termékeket széles körben használják a háztartási és külföldi akkumulátorgyártók. Az optimális kötőanyag mennyisége viszonylag nagy akkumulátor kapacitást, hosszú ciklusú élettartamot és viszonylag alacsony belső ellenállást kaphat.
A kötőanyag az egyik fontos kiegészítő funkcionális anyag a lítium-ion akkumulátorokban. Ez a teljes elektród mechanikai tulajdonságainak fő forrása, és fontos hatással van az elektród termelési folyamatára és az akkumulátor elektrokémiai teljesítményére. Maga a kötőanyagnak nincs kapacitása, és nagyon kis arányt foglal el az akkumulátorban.
Az általános kötőanyagok ragasztási tulajdonságain kívül a lítium-ion akkumulátor-kötőanyag-anyagoknak is képesnek kell lenniük az elektrolit duzzanatának és korróziójának, valamint ellenállni az elektrokémiai korróziónak a töltés és a kisülés során. Stabil marad a működő feszültségtartományban, tehát nincs sok polimer anyag, amely lítium-ion akkumulátorokhoz elektróda-kötőanyagként használható.
A lítium-ion akkumulátor-kötőanyagok három fő típusa létezik, amelyeket jelenleg széles körben használnak: polivinilidén-fluorid (PVDF), sztirol-butadién gumi (SBR) emulzió és karboxi-metil-cellulóz (CMC). Ezen túlmenően a poliakrilsav (PAA), a víz alapú kötőanyagok poliakrilonitril (PAN) és a poliakriláttal, mint a fő alkotóelemek, szintén egy bizonyos piacot foglalnak el.
Az akkumulátor szintű CMC négy jellemzője
A karboxi -metil -cellulóz savas szerkezetének rossz víz -oldhatóságának köszönhetően annak jobb alkalmazása érdekében a CMC nagyon széles körben használt anyag az akkumulátor előállításában.
Mint a víz alapú negatív elektródaanyagok fő kötőanyagát, a CMC termékeket széles körben használják a háztartási és külföldi akkumulátorgyártók. Az optimális kötőanyag mennyisége viszonylag nagy akkumulátor kapacitást, hosszú ciklusú élettartamot és viszonylag alacsony belső ellenállást kaphat.
A CMC négy jellemzője:
Először is, a CMC hidrofil és oldódó terméket készíthet, teljesen oldódik vízben, szabad szálak és szennyeződések nélkül.
Másodszor, a helyettesítés mértéke egyenletes, és a viszkozitás stabil, ami stabil viszkozitást és tapadást biztosíthat.
Harmadszor, készítsen nagy tisztaságú termékeket alacsony fémion-tartalommal.
Negyedszer, a terméknek jó kompatibilitása van az SBR Latex -rel és más anyagokkal.
Az akkumulátorban használt CMC -nátrium -karboxi -metil -cellulóz minőségileg javította felhasználási hatását, és ugyanakkor jó felhasználási teljesítményt nyújt, az aktuális felhasználási hatás mellett.
A CMC szerepe az akkumulátorokban
A CMC egy cellulóz karboximetilezett származéka, amelyet általában úgy készítenek, hogy a természetes cellulózt maró lúggal és monoklór -ecetsavval reagálnak, és molekulatömege több ezer és milliótól függ.
A CMC egy fehér vagy világos sárga por, szemcsés vagy rostos anyag, amelynek erős higroszkópossága és vízben könnyen oldódik. Ha semleges vagy lúgos, akkor az oldat nagy járadék-folyadék. Ha hosszú ideig 80 ℃ felett melegszik, akkor a viszkozitás csökken, és vízben oldhatatlan lesz. Barnássá válik, ha 190-205 ° C-ra melegítik, és 235-248 ° C-ra melegítve karbonizálódik.
Mivel a CMC-vel a vastagodás, a kötés, a víz visszatartása, az emulgeálás és a szuszpenzió funkciói vizes oldatban széles körben használják a kerámia, az ételek, az ételek, a kozmetikumok, a nyomtatás és a festés, a papírkészítés, a textil, a bevonatok, a ragasztók és a gyógyszerek, a high-end ceramics és a lítium-elemek területén. A „Industrial Industrial Monosivium”, mintegy 7%-ot, mintegy 7%-ot, mint „Industrial Industrial Monosummice”.
Konkrétan az akkumulátorban a CMC funkciói: a negatív elektróda aktív anyag és a vezetőképes szer diszpergálása; A negatív elektróda-iszapra vastagító és ívemelláció; a kötés segítése; az elektród feldolgozási teljesítményének stabilizálása és az akkumulátor -ciklus teljesítményének javításának elősegítése; Javítsa a pólusdarab héja szilárdságát stb.
CMC teljesítmény és kiválasztás
A CMC hozzáadása az elektróda -iszap előállításakor növelheti a iszap viszkozitását és megakadályozhatja a hüvelyek rendezését. A CMC vizes oldatban bontja a nátrium -ionokat és anionokat, és a CMC -ragasztó viszkozitása csökken a hőmérséklet növekedésével, amely könnyen elnyelhető a nedvességtartalommal és rossz rugalmassággal rendelkezik.
A CMC nagyon jó szerepet játszhat a negatív elektróda grafit diszperziójában. Ahogy a CMC mennyisége növekszik, bomlási termékei ragaszkodnak a grafit részecskék felületéhez, és a grafit részecskék elektrosztatikus erő miatt visszatartják egymást, és jó diszperziós hatást érnek el.
A CMC nyilvánvaló hátránya, hogy viszonylag törékeny. Ha az összes CMC -t kötőanyagként használják, akkor a grafit negatív elektróda összeomlik a pólusdarab nyomási és vágási folyamata során, ami súlyos porveszteséget okoz. Ugyanakkor a CMC -t nagymértékben befolyásolja az elektródaanyagok és a pH -érték aránya, és az elektródlap feltörhet a töltés és a kibocsátás során, ami közvetlenül befolyásolja az akkumulátor biztonságát.
Kezdetben a negatív elektróda keveréshez használt kötőanyag PVDF és más olaj alapú kötőanyagok, de figyelembe véve a környezetvédelmet és más tényezőket, mainstream lett, hogy a negatív elektródákhoz vízalapú kötőanyagokat használjon.
A tökéletes kötőanyag nem létezik, próbáljon meg választani egy olyan kötőanyagot, amely megfelel a fizikai feldolgozásnak és az elektrokémiai követelményeknek. A lítium akkumulátor-technológia fejlesztésével, valamint a költség- és környezetvédelmi kérdésekkel a víz alapú kötőanyagok végül helyettesítik az olaj alapú kötőanyagokat.
CMC Két fő gyártási folyamat
Különböző éterezési közegek szerint a CMC ipari termelése két kategóriába sorolható: vízalapú módszer és oldószer-alapú módszer. A vizet reakció tápközegként alkalmazott módszert víz közepes módszernek nevezzük, amelyet lúgos közepes és alacsony fokú CMC előállítására használnak. A szerves oldószer reakció közegként történő alkalmazásának módszerét oldószer-módszernek nevezzük, amely alkalmas közepes és magas fokú CMC előállítására. Ezt a két reakciót egy dagadóban hajtják végre, amely a dagasztási folyamathoz tartozik, és jelenleg a fő módszer a CMC előállítására.
Vízközeg módszer: Egy korábbi ipari termelési folyamat, a módszer az alkáli cellulóz- és éterező szer reagálására a szabad lúg és a víz körülményei mellett, amelyet közepes és alacsony fokú CMC termékek, például mosószerek és textil méretező szerek készítésére használnak. A víz közepes módszerének előnye, hogy a berendezések követelményei viszonylag egyszerűek és a költségek alacsonyak; A hátrány az, hogy a nagy mennyiségű folyékony tápközeg hiánya miatt a reakció által generált hő növeli a hőmérsékletet és felgyorsítja az oldalsó reakciók sebességét, ami alacsony éterezési hatékonyságot és rossz termékminőséget eredményez.
Oldószer módszer; Szerves oldószer -módszerként is ismert, dagasztási módszerre és iszap módszerre oszlik a reakció hígítószer mennyiségének megfelelően. Fő tulajdonsága az, hogy az lúgosítási és éterezési reakciókat szerves oldószer állapotában hajtják végre, mint reakció közeg (hígító). A víz módszerének reakciófolyamatához hasonlóan az oldószer módszere az lúgosítás és az éterezés két szakaszából is áll, de e két szakasz reakció közege eltérő. Az oldószer -módszer előnye, hogy kihagyja az alkáli áztatás, aprítás, a zúzás és az öregedés folyamatait, amelyek a víz módszerében rejlik, és az lúgosítás és az éterezés mind a kneaderben történik; A hátrány az, hogy a hőmérséklet -szabályozhatóság viszonylag gyenge, és a térigény viszonylag gyenge. , magasabb költség.
A postai idő: február 14-2025